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通过高层学习6S管理，使高层意见统一；
人力资源或培训部可以将自己的部门先进行6S管理，记得对实施前和实施后进行拍照，以便后面全员培训时有素材；
对车间人员进行全员培训，详细讲述6S管理是什么，为什么要实施以及如何实施，时间为2小时；
制定责任机制，明确责任人和奖罚机制
为车间实施6S管理设定一个期限，这个期限在行政部负责检查、督促，但是不处罚；
过来整改期，则正式进入实施期，相关责任机制启动。
4、明确划分责任区域及必要的用具设计。
2、海报、推行手册及横幅标语制作。
1、开展大扫除，将工厂的每一个角落都彻底清扫；
1、各部门主管主导，全员处理不要物；
2、难以判断的物品，由推进委员会决定。
步骤6：以小组活动来实施6S改善活动
1、选定改善项目，以3UMEMO实施改善；
①公司共用区城，由推进委员会实施；
1、最高管理者及推行委员会定期、不定期巡视现场6S活动状况。
①了解各部门是否有计划、有组织的开展活动（部门事务，、责任划分是否明确）
②部门实施状况如何（活用6S查检表）；
③部门活动是否活泼（提案件数、改善成果）；
2、活动优秀部门加以表扬、奖励。
在计划制定时，需要注意以下几点：
（1）计划时要考虑如何考核验收以及相应的奖惩制度，不能等到推进过程中发现问题了才想起考核标准和奖惩措施。要使整个公司员工认识到做好6S对于个人或团队有哪些益处，并对此给予什么奖励，而做得不好对个人或团队的影响又会如何。这样既可以调动员工的积极性，也可以提高员工的责任意识，特别是当6S做不好时要有危机意识。
（2）计划时要考虑一些事项的具体操作方法的制定，例如整理时“要或不要的标准”的制定，整顿时颜色管理方法的制定，检查评比时流动红旗活动方法的设计等等。要把每件工作落实到具体的人，保证在计划的时间完成指定的工作，以保障6S推进的平稳进行。
（3）计划时还需要制定各种检查表，以数据化的形式直观地反映6S管理推进的效果，比如，清扫清洁活动检查表、生产现场6S检查表、办公区6S检查表、整顿整理效果检查表等等。要注意内容和条款的制定一定要符合实际情况和预期目标
“6S管理”由日本企业的5S扩展而来，是现代工厂行之有效的现场管理理念和方法，其作用是：提高效率，保证质量，使工作环境整洁有序，预防为主，保证安全。6S的本质是一种执行力的企业文化，强调纪律性的文化，不怕困难，想到做到，做到做好，作为基础性的6S工作落实，能为其他管理活动提供优质的管理平台。
★将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的；
★把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；
生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。
生产现场摆放不要的物品是一种浪费：
★即使宽敞的工作场所，将愈变窄小。
★棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。
★增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。
★物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。
注意点：要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。
1．自己的工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到的
2．制定“要”和“不要”的判别基准
4．对需要的物品调查使用频度，决定日常用量及放置位置
★对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。
★明确数量，并进行有效地标识。
整顿的“3要素”：场所、方法、标识
★物品的放置场所原则上要100%设定
★物品的保管要定点、定容、定量
★生产线附近只能放真正需要的物品
★放置场所和物品原则上一对一表示
整顿的“3定”原则：定点、定容、定量
★保持工作场所干净、亮丽的环境。
★消除赃污，保持职场内干干净净、明明亮亮
将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。
通过晨会等手段，提高全员文明礼貌水准。培养每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事。开展6S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升。
★培养具有好习惯、遵守规则的员工
长期坚持，才能养成良好的习惯。
4．训练（新进人员强化6S教育、实践）
5．各种精神提升活动（晨会、礼貌运动等）
6、安全（SECURITY）——重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。
6S评审标准是（企业）组织6S实施与检查的标准或规范，各部门可依本准则结合部门具体情况再具体化。将现场观察发现的事实与该标准相对照，不符合以下标准则记不符合，标准内未涵盖的，则修订补充标准。
1、确定评审的对象/范围。如：哪些部门、哪些区域。
2、评审标准/依据。如：6S职责区域划分图（表）、6S准则（规范、要求）、扣分细则。
3、评审频次/时间。如：间隔多少时间评审一次、什么时间评审。
4、评审方式。如：是集中在一天的某个时段执行评审，还是分为几天不定时评审。
5、确定评审人员。如：由哪些人执行6S评审的工作。注意：评审人员必须经6S培训合格。
7、评审结果之处理。如：评分、公布、奖励、颁发6S流动红旗。
4以：以眼观之，以耳听之，以鼻闻之，以手摸之。
4法：蟑螂搜寻法、向上巡视法、向下巡视法、静观5分钟法。
记录4要点：何时、何地、何事、何人。也可用数码相机拍摄，然后注明地点及担当。这是现场6S评审的客观证据。
（1）单位主管或6S组长每日应巡视本责任区域，发现问题应立即通知责任者改善并防止再发。
（2）必要时，可临时召开会议或现场教育，指导改善。当发现不符合、不合理、浪费的现象时，多想为什么。
找出问题点的源头，想办法去改善。
1)依6S检查的结果，好的应予以维持，将好的方法予以标准化、制度化、规范化。
2)公布6S实施的成效，如6S图片，简报，颁发6S流动旗给优秀的单位。（请参考"企业6S案例"）
3)不符合6S要求的，应分析原因，由责任单位想出有效地对策并切实改善。
1)不断完善6S活动的内容和运作方法。
2)透过6S的PDCA循环，使工厂（公司）的6S，从被动的执行6S，转化为主动执行6S；从推动的6S，转化预防的6S，成为一流的6S。
6S现场管理是一种先进的，实用性很强的管理方法，主要为企业解决用好的空间、用足空间、保持环境清洁、让员工形成良好的习惯，但现场管理是如何应用的？
发现现场的问题点（亲临现场）→找到发生问题的原因（找到现场）→确认问题的事实真相（确认现实）→解决问题（善用原理、原则）。
要发现现场的问题点，首先要亲临现场，深入现场，掌握第一手资料。现场管理者要有正确判断现场变化的能力，找到发生问题的原因和事实真相，解决问题才会得心应手。
要找到问题发生的根本原因，就要找到现场。有时问题的表面是一种假像，如不深入现场调查研究，就会掩盖问题的本质，作出错误的判断。现场管理者要有发现问题，就能了解问题发生的原因的能力洞察各种隐藏在事实背后的原因，并迅速采取改善行动。
确认问题的事实真相，就要多问几个为什么。问题为什么会发生？发生的原因在哪里？什么时候发生的？发生在哪一个过程？多少时间发生一次？有规律性吗？是特殊原因还是固有原因引起的？等等！现场管理人员一定要深入现场，以现场为基准，调查问题发生的根本原因，确认现实真相，作出正确的决策和判断。
通过亲临现场，找到现场，确认现实，解决问题。
要切实取得这样的大好形势，确实不是一件易事，需要我们坚持不懈的学习与体会。
